Buje impregnado de aceite con brida, características principales: Equipado con escalones de brida, tiene funciones de soporte y posicionamiento axial. El producto contiene aceite, se autolubrica durante el funcionamiento, reduce la fricción y funciona de manera estable. Se puede producir en masa con moldes, reduciendo costes y mejorando la eficiencia.
Industrias/campos de aplicación de productos
1. Industria automotriz: motores de ajuste de asientos de automóviles, motores de limpiaparabrisas, estructuras de accionamiento de techos solares.
2. Herramientas eléctricas: Soporte del eje de salida para taladros manuales y lijadoras.
3. Hogar inteligente: El motor del cepillo lateral del robot de barrido y los componentes de transmisión del motor de cortina.
Se pueden personalizar productos de varios tamaños y fabricados de diferentes materiales (incluidos hierro, cobre y aleaciones de cobre-hierro) según los requisitos del cliente.
Especificaciones técnicas
Nuestro buje con brida sinterizada está disponible en una amplia gama de parámetros técnicos, personalizables para cumplir con los requisitos específicos de diversas aplicaciones industriales. Todas las especificaciones se verifican mediante equipos de prueba avanzados (CMM, probadores de dureza, analizadores de porosidad) para garantizar precisión y coherencia:
Material y composición del núcleo
- Material estándar : aleación pulvimetalúrgica a base de hierro (Fe-Cu-C) con contenido de carbono optimizado (0,8-1,2%) para mayor resistencia y resistencia al desgaste; Porosidad controlada al 18-24% para una retención óptima de aceite.
- Materiales opcionales :
- Aleación a base de cobre (Cu-Sn-Zn): Resistencia superior a la corrosión, ideal para ambientes húmedos o expuestos a químicos.
- Acero inoxidable (304/316L): extrema resistencia a la corrosión y tolerancia a altas temperaturas, adecuado para aplicaciones marinas, médicas o de procesamiento de alimentos.
- Aleaciones personalizadas: formulaciones de alta resistencia (Fe-Ni-Mo) o alta temperatura (Fe-Cr-Al) para condiciones especializadas.
- Cumplimiento de materiales : Todos los materiales cumplen con los estándares RoHS y REACH y están libres de sustancias peligrosas (plomo, mercurio, cadmio).
Rango dimensional
- Dimensiones del cuerpo del buje :
- Diámetro interior (ID): 3 mm - 150 mm (tamaños estándar); Diámetros personalizados de hasta 300 mm disponibles.
- Diámetro exterior (OD): 6 mm - 180 mm (coincidente con el diámetro interior con control de holgura preciso).
- Longitud del cuerpo (L): 5 mm - 250 mm (se admiten longitudes estándar y personalizadas).
- Dimensiones de la brida :
- Diámetro exterior de la brida (FD): 10 mm - 220 mm (proporcional al diámetro exterior del buje).
- Espesor de brida (pies): 2 mm - 15 mm (ajustable para requisitos de carga).
- Acabado de la superficie de la brida: Ra ≤ 0,8 μm (estándar); Ra ≤ 0,4μm (versión de alta precisión).
- Tolerancias :
- Diámetro interior: ISO H7 (±0,015 mm para tamaños ≤50 mm; ±0,025 mm para tamaños >50 mm).
- Diámetro exterior: ISO h8 (±0,020 mm para tamaños ≤50 mm; ±0,030 mm para tamaños >50 mm).
- Dimensiones de longitud y brida: ±0,03 mm (estándar); ±0,015 mm (versión de alta precisión).
Propiedades físicas y mecánicas
- Densidad : 6,2 g/cm³ - 7,3 g/cm³ (ajustable según el material y la aplicación; mayor densidad para mayor capacidad de carga).
- Dureza :
- A base de hierro: HB 90 - 130 (dureza Brinell).
- A base de cobre: HB 70 - 100 (dureza Brinell).
- Acero inoxidable: HRC 25 - 35 (dureza Rockwell).
- Capacidad de carga :
- Carga radial: ≤ 60MPa (estática); ≤ 35MPa (dinámico).
- Carga axial (cojinete de brida): ≤ 45 MPa (estática); ≤ 25MPa (dinámico): depende del espesor y el material de la brida.
- Resistencia a la compresión : ≥ 320 MPa (a base de hierro); ≥ 280MPa (a base de cobre); ≥ 400MPa (acero inoxidable).
- Resistencia a la tracción : ≥ 180 MPa (a base de hierro); ≥ 150MPa (a base de cobre); ≥ 300MPa (acero inoxidable).
Parámetros operativos
- Rango de temperatura de funcionamiento :
- Versión estándar: -50 ℃ a 180 ℃.
- Versión de alta temperatura: -80 ℃ a 250 ℃ (con lubricantes y aleaciones especializados).
- Velocidad máxima de funcionamiento : hasta 4500 rpm (condiciones de carga dinámica); hasta 6000 rpm (condiciones de carga ligera).
- Lubricación :
- Estándar: Impregnado de aceite (aceite lubricante mineral o sintético ISO VG 32-68).
- Opcional: Lubricado con grasa (grasa a base de litio o poliurea) o lubricado en seco (aditivos de disulfuro de grafito/molibdeno).
- Retención de aceite: ≥ 85% de aceite impregnado después de 10.000 horas de funcionamiento (condiciones estándar).
- Coeficiente de fricción : 0,08 - 0,12 (en condiciones de funcionamiento estándar, sin lubricación adicional).
Características del producto y ventajas competitivas
Nuestro buje con brida sinterizada se destaca en el mercado global mediante una combinación de diseño innovador, materiales de primera calidad y procesos de fabricación avanzados. A continuación se detallan sus características principales y ventajas únicas que abordan las preocupaciones clave de los compradores industriales internacionales:
1. Diseño de brida integrada para alineación y distribución de carga de precisión
- La brida sinterizada de una sola pieza elimina la necesidad de arandelas de empuje o anillos de posicionamiento separados, lo que simplifica el ensamblaje y reduce el número de componentes hasta en un 30 %, lo que reduce los costos de inventario y ensamblaje.
- La superficie de la brida está mecanizada con precisión para garantizar la perpendicularidad con el diámetro interior del buje (desviación ≤0,01 mm), lo que garantiza una alineación axial precisa y evita la desalineación del eje durante la operación.
- La brida distribuye las cargas axiales uniformemente a lo largo de su superficie, lo que reduce la tensión en el buje y los componentes acoplados y extiende la vida útil de todo el conjunto entre un 25 y un 40 % en comparación con los bujes sin bridas.
- Disponible en configuraciones de brida única o doble brida para adaptarse a los requisitos de carga axial bidireccional, lo que brinda flexibilidad para diversos escenarios de aplicación.
2. Tecnología avanzada de metalurgia de polvos impregnados de aceite
- La matriz porosa de pulvimetalurgia (18-24 % de porosidad) está impregnada al vacío con aceite lubricante de alta calidad, lo que permite una autolubricación continua, eliminando la necesidad de relubricación manual en el 90 % de las aplicaciones.
- El aceite se libera dinámicamente en respuesta a los cambios de temperatura y carga, formando una película de aceite estable entre el buje y el eje que evita el contacto metal con metal, reduce la fricción y minimiza el desgaste.
- El aceite residual almacenado en la matriz proporciona lubricación de emergencia durante retrasos inesperados en el mantenimiento o condiciones de carga máxima, lo que reduce el riesgo de fallas del equipo y tiempo de inactividad.
- En comparación con los casquillos tradicionales lubricados con grasa, nuestro casquillo para rodamientos impregnado de aceite reduce las fugas de lubricante en un 80 %, manteniendo un entorno operativo limpio y cumpliendo con los estándares ambientales.
3. Durabilidad y resistencia al desgaste superiores
- Los materiales pulvimetalúrgicos de alta calidad (Fe-Cu-C, Cu-Sn-Zn, acero inoxidable) se seleccionan por su excepcional resistencia al desgaste y resistencia mecánica, lo que permite que el casquillo resista partículas abrasivas, cargas pesadas y altas velocidades.
- El proceso de sinterización controlado (1150 ℃ -1300 ℃ en atmósfera de nitrógeno-hidrógeno) garantiza una estructura y unión uniforme del material, eliminando defectos como grietas, inconsistencias de porosidad o dureza desigual.
- El cuerpo de la brida y el casquillo están sinterizados como una sola pieza, lo que mejora la integridad estructural y evita el desprendimiento de la brida, incluso bajo vibraciones extremas o cargas de impacto comunes en la maquinaria industrial.
- Las opciones de materiales resistentes a la corrosión (acero inoxidable, aleaciones a base de cobre) y tratamientos superficiales opcionales (galvanizado, niquelado) protegen contra la humedad, los productos químicos y la exposición al aire libre, lo que prolonga la vida útil en entornos hostiles.
4. Ingeniería de precisión para una integración perfecta
- Las tolerancias dimensionales controladas según los estándares ISO (H7/h8) garantizan un ajuste perfecto con los ejes y carcasas coincidentes, lo que reduce el espacio libre y la vibración, mejorando la precisión y eficiencia general del equipo.
- El acabado superficial uniforme (Ra ≤ 0,8 μm para versiones estándar; Ra ≤ 0,4 μm para alta precisión) minimiza la fricción y el desgaste de los ejes, extendiendo la vida útil tanto del casquillo como del componente acoplado.
- Compatible con una amplia gama de materiales de eje (acero al carbono, acero aleado, aluminio, acero inoxidable), lo que proporciona flexibilidad para diversos diseños de ingeniería y reduce los riesgos de compatibilidad de materiales.
- Cumple con los estándares internacionales (ISO 3547, DIN 31651, ANSI B17.2), asegurando la intercambiabilidad con equipos existentes y simplificando el reemplazo y el mantenimiento.
5. Propiedad total rentable
- La producción de pulvimetalurgia con forma casi neta reduce el desperdicio de material hasta en un 35% en comparación con el mecanizado tradicional, lo que reduce los costos iniciales sin comprometer la calidad.
- La larga vida útil (de 8000 a 15 000 horas de funcionamiento en condiciones estándar) y los requisitos de mantenimiento reducidos se traducen en un costo total de propiedad entre un 30 y un 40 % menor durante el ciclo de vida del producto.
- El diseño de brida integrada reduce el tiempo de montaje entre un 20% y un 30%, lo que mejora la eficiencia de la producción y reduce los costos laborales para los fabricantes.
- Las opciones de personalización flexibles (dimensiones, materiales, lubricación) eliminan la necesidad de costosas modificaciones de diseño, lo que respalda la fabricación justo a tiempo y reduce los costos de mantenimiento de inventario.
6. Sostenibilidad ambiental
- La producción de pulvimetalurgia consume un 50 % menos de energía que los procesos de mecanizado tradicionales, lo que reduce la huella de carbono y se alinea con los objetivos globales de sostenibilidad.
- El diseño impregnado de aceite reduce el consumo de lubricante en un 70 % en comparación con los casquillos lubricados con grasa, lo que minimiza el impacto ambiental y los costos de cumplimiento.
- Los materiales que cumplen con RoHS y REACH garantizan que el casquillo sea seguro para su uso en aplicaciones ambientalmente sensibles (por ejemplo, médicas, de procesamiento de alimentos, electrónica).
- La larga vida útil y los materiales reciclables reducen la generación de residuos, lo que respalda las iniciativas de economía circular para los fabricantes industriales.
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